اراک صنعت

آهن با نماد شیمیایی Fe (به لاتین: Ferrum)، نام یک عنصر شیمیایی با عدد اتمی ۲۶ و چگالی ۷۸۷۴kg/m۳ است. آهن یک فلز است که در نخستین دورهٔ فلزهای واسطه جای دارد. آهن از دیدگاه جرم، بزرگترین عنصر سازندهٔ کرهٔ زمین است. آهن اصلی‌ترین عنصر سازندهٔ هستهٔ بیرونی و درونی زمین و چهارمین عنصر متداول در پوسته‌است. فراوانی آهن در سیاره‌های زمین‌سان و دیگر کره‌های سنگی مانند ماه، به خاطر پدیدهٔ همجوشی هسته‌ای در ستاره‌های بزرگ است، که در پروسهٔ همجوشی آهن آخرین عنصری‌است که با آزادسازی انرژی؛ پیش از فروپاشی خشونت‌آمیز آن ستاره به صورت یک ابرنواختر، و پراکندن آهن در فضا، ایجاد می‌شود.

در حدود ۱٬۴۰۰ پیش از میلاد، از ساخته‌های آهنی در قلمرو هیتی‌ها در ارمنستان کنونی استفاده می‌شد که این به عنوان نخستین شواهد مصرف این عنصر است.[۱]

مانند دیگر عناصر گروه ۸؛ روتنیم و اوسمیوم، آهن نیز در طیف گسترده‌ای از حالت‌های اکسیداسیون یافت می‌شود؛ از ۲- تا ۶، هرچند که اکسایش ۲ و ۳ متداول‌ترین هستند. سرچشمهٔ عنصری آهن در شهاب‌سنگ‌ها و سایر محیط‌های کم اکسیژن است، اما نسبت به اکسیژن و آب دارای واکنش‌است. سطح آهن تازه سطحی نقره‌ای-خاکستری درخشان به نظر می‌رسد، اما در هوای عادی اکسیده می‌شود تا به صورت اکسید آهن هیدرات شده درآید، که معمولاً به عنوان زنگ شناخته می‌شود. بر خلاف دیگر فلزات کاربرد آهن که لایه‌های اکسید سطح، درون قطعه‌فلز را (در برابر زنگ‌زدگی) رویینه می‌سازند، لایهٔ اکسید آهن، با ادامهٔ نفوذ و اشغال حجم بیشتری از فلز، و در نتیجه پوسته پوسته شدن و سوا شدن، سطح تازه‌ای را در معرض خوردگی قرار می‌دهد.آهن شاید بهترین مثال شناخته شده از دگروارگی در یک فلز باشد، سه فرم چند شکلی از آهن وجود دارد که به نام‌های α، ϒ و δ شناخته می‌شود.
مان‌طور که آهن ذوب شده سرد می‌شود در دمای ۱۵۳۸ درجهٔ سانتی گراد به آلوتروپ δ کریستالیزه می‌شود که دارای یک ساختمان کریستالی مکعبی مرکزی‌ست، همان‌طور که بیشتر سرد می‌شود ساختمان بلوری یا کریستالی در دمای ۱۳۹۴ درجهٔ سانتی گراد به شکل مکعبی وجه مرکزی تغییر می‌یابد که به نام آهن ϒ یا استنیت شناخته می‌شود، در دمای ۹۱۲ درجهٔ سانتی گراد ساختمان بلوری یا کریستالی دوباره مکعبی بدنه مرکزی یا آهن α یا فریت می‌شود و در ۷۷۰ درجهٔ سانتی گراد (نقطهٔ کوری، TC) آهن مغناطیسی می‌شود، هنگامی که آهن از دمای کوری عبور می‌کند تغییری در ساختمان کریستالی وجود ندارد اما در ساختمان حوزه تغییری رخ می‌دهد (هر حوزه شامل اتم‌های آهن با یک اسپین الکترونیک خاص می‌باشد). در آهن غیر مغناطیسی شده همهٔ اسپین‌های الکترونیک اتم هادر یک حوزه در یک جهت قرار دارند هرچند در حوزهٔ مجاور آنها جهات متفاوت هستند و گوناگونی دارد و لذا یکدیگر را خنثی می‌کنند، در آهن مغناطیسی اسپین‌های الکترونیک همهٔ حوزه‌ها هم جهت شده‌اند لذا اثرات مغناطیسی حوزه‌های مجاور همدیگر را تقویت می‌کنند

ادامه مطلب

نوشته شده در : شنبه 27 آبان 1396  ساعت :9:00 AM   |   توسط : نظرات (0)

میلگرد یا آرماتورهای FRP از نظر شکل ظاهری مشابه میلگردهای متداولهستند، ولی در تولید آن­ها به­ جای فولاد از رزین پلیمری مخصوص و الیاف (به طور معمول این الیاف از جنس شیشه و کربن می باشند و دارای مقاومت بیشتری نسبت به فولاد هستند) استفاده می شود. می توان این محصول را به­ عنوان جایگزین مناسبی برای میلگردهای فولادی در نقش تسلیح کننده بتن دانست، شاهد بر این ادعا نیز تعداد کثیر پروژه ­هایی است که از این محصول بهره گرفته­ اند.
این محصول در مقابل الکتریسیته، امواج مغناطیسی و خصوصاً خوردگی(corrosion) مقاوم می­باشد. با استفاده از این میلگردها می توان از مشکلاتی همچون تداخل الکترومغناطیسی و خوردگی اجتناب نمود. به ­علاوه چون میلگردهای FRPدارای مقاومت کششی بالایی هستند، می­توان از آن­ ها در بخش کششی مقاطع بتنی استفاده کرد.
انواع میلگردهای FRP متناسب با جنس الیاف وجود دارد؛ میلگردهای CFRP ساخته شده با الیاف کربن، میلگردهای GFRP ساخته شده با الیاف شیشه E-Glass، میلگردهای BFRP ساخته شده با الیاف بازالت. میلگردهای GFRP ارزانترین ومتداول­ترین این میلگردها می ­باشند. 
بزرگترین مزیت انواع میلگرد کامپوزیتFRP نسبت به میلگردهای معمول، مقاومت بالای آنها در برابر خوردگی می باشد. 
برای اطلاعات بیشتر با شرکت رادیاب تماس بگیرید.

مقایسه خصوصیات مکانیکی میلگردهای کامپوزیت FRP و میلگردهای فولادی

میلگرد FRP

مقاومت میلگردهای FRP در مقابل خوردگی:

بزرگترین عیب میلگردهای فولادی مقاومت پایین آن ها در مقابل عوامل شیمیایی خورنده می باشد. از آن جاییکه امکان وجود ترک در مقاطع بتنی و در نتیجه نفوذ عوامل شیمیایی به داخل بتن وجود دارد، میلگردهای فولادی دچار خوردگی خواهند شد و متعاقباً مقاومت و یکپارچگی مقاطع بتنی از بین خواهد رفت. به علت مقاومت بالای رزین اپوکسی استفاده شده در ساخت میلگردهای FRP در مقابل اکسیژن، رطوبت، کلر، سولفاتها و سایر عوامل خورنده، میلگردهای FRP از مقاومت بالایی در برابر خوردگی برخوردارند. از این رو میلگردهای FRP برای سازه هایی که در معرض خوردگی قرار دارند مانند سازه های دریایی، اسکله ها، عرشه پل ها و سازه هایی که در معرض نمک های یخ زا قرار دارند جایگزین بسیار مناسبی برای میلگردهای فولادی می باشند.

مقاومت میلگردهای FRP در برابر نیروهای مغناطیسی:

مواد کامپوزیت FRP دارای خصوصیات منحصر بفردی هستند. از آن جاییکه این مواد از ترکیب رزین با الیاف شیشه، کربن و یا آرامید ساخته می شوند، هیچ گونه تنشی ناشی از میدان مغناطیسی در آن ها وارد نمی شود. با توجه به همین خصوصیت در مواد کامپوزیت FRP، استفاده از میلگردهای FRP در سازه های تحت تاثیر میدان های الکترو مغناطیسی نظیر راکتورها، فرودگاه ها، بخش های MRI بیمارستان ها و لابراتوارها توصیه می شود.

مقاومت میلگردهای FRP در برابر جریان الکتریکی:

هدایت الکتریکی در سازه می تواند یک خطر به حساب آید. قابلیت رسانایی الکتریکی در مصالح فلزی مسئله خطرناکی بوده و می تواند باعث آسیب شود. در مقابل مصالح فلزی، مواد کامپوزیت FRP از لحاظ الکتریکی غیرهادی هستند که این امر آن ها را به گزینه مناسبی برای سازه های در معرض میدان الکتریکی می سازد.
نمونه هایی از بکارگیری مواد کامپوزیت عبارتند از ساخت تیرهای انتقال برق با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP (آرماتور FRP)، ساخت دکل های بتنی انتقال نیرو با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP، احداث پست های پیش ساخته با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP ، استفاده از میلگردهای FRP در پایه پُست های با ولتاژ بالا و . . .
وزن سبک میلگرد کامپوزیت FRP (آرماتور FRP ): میلگردهای FRP با وزن مخصوص 2/2 گرم بر سانتیمتر مکعب بسیار سبک تر از میلگردهای فولادی رایج با وزن مخصوص 7/85 هستند. این کاهش چگالی می تواند منجر به کاهش هزینه حمل و نقل، آسانی در جابجایی مصالح و هم چنین کاهش بار مرده سازه گردد.
به اعتقاد برخی دیگر از مهندسین ، اصولا استفاده از آرماتور حرارتی به این شیوه مرسوم که نصفش روی یونولیت ها قرار میگیرد ، کار ی عبث و دور ریختن سرمایه و اسراف است و باعث جلوگیری از ترک خوردن بتن سقف نمیشود و همانطور که هم اکنون شاهد آن هستیم ، بسیاری از سقفهای تیرچه بلوک با وجود استفاده از آرماتور حرارتی باز هم ترک می خورند . این مهندسین راه زیر را پیشنهاد میدهند :
استفاده از بتن الیافی ، کم کردن نسبت آب به سیمان و استفاده از فوق روان کننده :
در بتن الیاف دار الیاف فلزی نقش میلگرد حرارتی را دارند و به صورت قطعات کوچک فلزی به صورت سه بعدی در بتن پخش و توسط میکسر میکس شده و در کف سقف پخش میشوند در وسط ضخامت بتن قرار میگیرند و از ترک خوردن بتن جلوگیری میکنند. اگر از الیاف با ژل میکرو سیلیس کندگیر کننده استفاده شود نتیجه بهتر هم خواهد بود .
هم چنین کم کردن نسبت آب به سیمان به حداکثر 0.3 و استفاده از فوق روان کننده ممتاز پلی کربوکسیلاتی باعث بالارفتن روانی بتن میگردد و باید بلافاصله بعد از بتن ریزی اقدام به آب پاشی بتن کرده و عمل آوری بتن را شروع کنیم . برای اینکار میتوانیم از پلاستیک نیز استفاده کرده و روی سقف را پلاستیک بکشیم .
مشخصات فنی و نحوه استفاده از میلگرد در بتن برای آرماتوربندی
بتن در مقابل نیرو های همزمان کششی، برشی و فشاری مقاومت ناچیزی دارد. به همین دلیل قطعات بتنی با میلگردهای فولادی مسلح می شوند. به این کار‌ آرماتوربندی می گویند. خصوصیات و نحوه استفاده از میلگرد در بتن اهمیت فراوانی دارد که در این مقاله به آنها خواهیم پرداخت.
انواع میلگرد های مورد مصرف در بتن
میلگردها با توجه به نوع آلیاژ و شکل ظاهری، انواع مختلفی دارند که در ایران، برای مصرف در بتن، از سه نوع آن در قطر های مختلف استفاده می کنند.
میلگردهای نرمه با مقطع دایره و سطوح کاملا صاف که اصطلاحا به آن میلگردهای ساده می گویند. تنش حد جاری شدن این میلگردها N/mm2 200 است.
میلگردهای آجدار و آجدار تابیده (TOR) که با دو آلیاژ سخت و نیمه سخت موجود است. که البته دارای قیمت میلگرد مختلف نیز هستند. نوع سخت آن دارای تنش حد جاری شدن N/mm2 500-400 و نوع نیمه سخت آن دارای تنش حد جاری شدن N/mm2 300 می باشد.
برای بتن های پیش تنیده و پس تنیده، از کابل های فولادی (سیم بکسل) با تنش های بسیار بالا استفاده می کنند.
امروزه در مواردی که عوامل جوی سبب ایجاد خورندگی در میلگردهای فولادی شده و در نتیجه باعث ترکیدن بتن می شوند، از میلگردهای لاستیکی با تنش مجاز N/mm2 140 استفاده می کنند.
تمیز کردن میلگرد ها
چون چسبندگی مناسب بین فولاد و بتن از عوامل موثر در مقاومت بتن مسلح است، باید میلگردهایی که در بتن مسلح به کار می روند، تمیز بوده و عاری از هر گونه گل، روغن، زنگ زدگی، پوسته، خوردگی یا سایر پوشش های غیر فلزی باشند.

برای تمیز کردن زنگ از سطح میلگردها می توان از برس سیمی استفاده کرد. اگر حجم میلگردهای زنگ زده زیاد باشد، از دستگاه ماسه پاش (سند بلاست) استفاده می کنند. این دستگاه با پرتاب شدید ماسه های ریز بر سطح میلگردها باعث زنگ بری آن می شود. به این نکته مهم توجه داشته باشید که میلگردهایی که زنگ زدایی می شوند هنگامی در بتن قابلیت مصرف دارند که کلیه مشخصات لازم از قبیل سطح مقطع را حفظ کرده باشند.

قلاب انتهای میلگرد ها

برای افزایش چسبندگی بین میلگردها و بتن، باید در انتهای میلگردهای فولادی قلاب ایجاد کرد. حداقل اندازه قلاب های استاندارد در حالت های متفاوت اجرایی به شرح زیر است:

الف. میلگرد های اصلی

خم 180 درجه (خم نیم دایره) به اضافه طول مستقیم (حداقل 4 برابر قطر میلگرد)، مشروط بر این که طول مستقیم از 6 سانتی متر کمتر نباشد.
خم 135 درجه (چنگک) به اضافه طول مستقیم (حداقل 8 برابر قطر میلگرد) در انتهای آزاد میلگردها.
خم 90 درجه (گونیا) به اضافه طول مستقیم (حداقل 12 برابر قطر میلگرد) در انتهای آزاد میلگردها.
ب. میلگرد های تقسیم و خاموت

برای میلگرد به قطر 16 میلی متر و کمتر، خم 90 درجه (گونیا) به اضافه طول مستقیم (حداقل 6 برابر قطر میلگرد)، مشروط بر اینکه از 6 سانتی متر کمتر نباشد.
برای میلگردهای به قطر بیشتر از 16 میلی متر و کمتر از 25 میلی متر، خم 90 درجه (گونیا) به اضافه طول مستقیم (حداقل 12 برابر قطر میلگرد)، در انتهای آزاد میلگردها.
خم 135 درجه (چنگک) به اضافه طول مستقیم (حداقل 6 برابر قطر میلگرد) به شرطی که از 6 سانتی متر کمتر نباشد.
خم 180 درجه (خم نیم دایره) به اضافه طول مستقیم (حداقل 4 برابر قطر میلگرد) به شرطی که از 6 سانتی متر در انتهای میلگرد کمتر نباشد.

این گروه از مهندسین هم چنین هیچ نقش سازه ای برای این آرماتورها قائل نیستند و اعتقاد دارند که آیین نامه هم الزامی به استفاده از این آرماتورها نداشته و فقط در آیین نامه ” توصیه ” به استفاده از این آرماتورها انجام شده نه الزام به استفاده از آنها .
قیمت مناسب میلگرد کامپوزیت FRP (آرماتور FRP ):

استفاده از میلگردهای FRP در بسیاری از پروژه ها منجر به اقتصادی تر شدن پروژه میگردد. برای اطلاع از آخرین قیمت ها و مقایسه آن با میلگرد فولادی با شرکت رادیاب تماس حاصل فرمایید.

تولید میلگرد FRP با دستگاه پالتروژن

توسط دستگاه پالتروژن که در تولید محصولات کامپوزیت با روش Pultrusion می توانید روش کار آن را مطالعه کنید، میلگردهای FRP را می توان با شکل های متنوع تولید کرد.

ادامه مطلب

نوشته شده در : دوشنبه 15 آبان 1396  ساعت :10:17 AM   |   توسط : نظرات (0)

اکثر ما در کابینت های خانه مان انواع و مدل های مختلف قابلمه و تابه هایی داریم که نمی دانیم کاربرد هر کدام برای چیست. اگر چه شاید در نگاه نخست این موضوع برای بسیاری از مردم چندان مهم جلوه نکند، اما با کمی تحقیق و مطالعه مطالب مربوط به سلامت و بهداشت و.... متوجه خواهیم شد که انتخاب ظرف مناسب برای پخت غذا بسیار مهم است، چرا که طبخ غذا در برخی از ظروف ممکن است صدمات جبران ناپذیری به اعضای خانواده زده و موجب بروز برخی بیماری ها شود.

یکی از متخصصان تغذیه درباره سلامت انواع قابلمه ها و تابه ها می گوید: آنچه که خیلی مهم تر از مارک قابلمه و تابه های آشپزخانه می باشد نوع موادی است که در ساخت آن ها بکار رفته و همچنین میزان ضخامت و اندازه این ظروف است. میزان رسانا بودن هر ظرفی در برابر حرارت با یکدیگر فرق می کند و بستگی به نوع مواد سازنده آنها دارد. بنابراین انتخاب این ظروف بهتر است نسبت به نوع غذا و پخت و پزی که می خواهیم در آنها انجام دهیم، صورت گیرد. ظروفی که برای پخت و پز استفاده می کنیم می توانند طعم و مزه غذا را تغییر دهند و این تغییر مزه بستگی به مقدار ماده ای دارد که از ظروف پخت و پز به داخل مواد غذایی نفود می کند.
«مسعود فیروزکوهی» ادامه می دهد: هر ظرفی که برای پخت و پز استفاده می کنیم مقداری از فلز خود را به داخل مواد غذایی که در آن در حال پختن می باشد وارد می کند و مخصوصاً در درجه حرارتهای بالا این مقدار بیشتر می شود. میزان نفوذ فلز از ظرف پخت و پز به داخل مواد غذایی بستگی به نوع غذا (اسیدی – قلیایی) دارد. تمام مواد اعم از فلز و غیره در اثر حرارت اتمها و مولکولهای خود را از دست می دهند، به ویژه اگر در یک محلول اسیدی و یا قلیایی قرار گیرند این واکنشها سریعتر می شوند.

«فیروزکوهی» به ظروف آلومینیومی اشاره می کند و می گوید: رایج ترین ظروف پخت و پز، قابلمه های آلومینیومی هستند که قدرت انتقال حرارت را بخوبی دارا می باشند. این قابلمه ها به راحتی تمیز و شسته می شوند و گران هم نیستند. اما اشکالاتی هم دارند، یکی از این اشکالات عمده که می توان به آن اشاره کرد تاثیر زیاد ظروف آلومینیومی بر مواد غذایی در حال پختن در آن می باشد، ظروف آلومینومی بیشتر مولکولهای خود را به درون غذایی که در آن در حال پختن می باشد وارد می کند و اگر این غذا مواد اسیدی داشته باشد میزان آلومینیوم که وارد غذا می شود بیشتر است. این ظروف باعث تغییر رنگ غذایی که این مواد (گوجه فرنگی، لیموترش، سرکه و زرده تخم مرغ) در آنها وجود دارد، می شوند. تئوریهایی وجود دارد مبنی بر اینکه وجود آلومینوم در غذا می تواند عامل کمک کننده ای در بروز بیماری آلزایمر باشد و البته این هنوز در حد تئوری است و ثابت نشده است.

وی درباره ظروف مسی نیز می گوید: قابلمه و تابه مسی نیز ظروف خوبی برای پخت و پز هستند. زیرا مس رسانای خیلی خوبی برای حرارت می باشد و در نتیجه مواد غذایی که در یک قابلمه مسی در حال پختن هستند بطور مساوی و یکسان حرارت دیده و می پزند در نتیجه کیفیت غذای پخته شده بهتر است. نیازی نیست هنگامی که از ظروف مسی برای پخت و پز استفاده می کنیم حرارت بسیار زیادی به آن بدهیم. حرارت کم تا متوسط برای پختن مواد غذایی کافی است. بنابراین میزان حرارتی را که به ظروف حین پختن غذا می دهید رعایت کنید، ظروف مسی حرارت خیلی بالا نیاز ندارند. اما از طرفی تماس مستقیم مواد غذایی با مس چندان مطلوب نمی باشد زیرا ممکن است باعث تغییر انسجام مواد غذایی شود از این رو ظروف مسی که لعاب داده می شوند، ظروف بسیار مناسبی برای پخت و پزمی باشند. هر زمان که بر اثر استفاده زیاد و یا شستشو این لعاب از بین برود میتوان مجددا آنرا روکش لعاب داد.

وی تاکید می کند: هرگز ظروف مسی را قبل از اینکه مواد غذایی داخل آن بریزیم بر روی حرارت قرار ندهیم زیرا باعث از بین رفتن پوشش قلع روی آن می شود و به آن صدمه میزند.

این متخصص تغذیه درباره مزایا و معایب ظروف چدنی نیز می گوید: ظروف چدنی رسانای بسیار خوبی بوده و حرارت و گرما را برای مدت طولانی در خود نگه می دارد و از طرفی به علت ماده تشکیل دهنده این ظروف حرارت و گرما در تمام نقاط این ظروف یکسان است و از داغ شدن نقطه ای جلوگیری می کند. ظروف چدنی هم درون فر و هم بر روی اجاق گاز قابل استفاده اند. ظروف چدنی منبع خوبی برای تأمین آهن مورد نیاز بدن می باشند زیرا استفاده از این ظروف باعث زیاد شدن آهن در مواد غذایی که در حال پختن می باشد، است. این ظروف برای مواردی از پخت و پز مانند سرخ کردن و یا تفت دادن مناسبترند. از آنجایی که ظروف چدنی شکننده می باشد. اگر خوب نگهداری نشود احتمال زنگ زدن آن وجود دارد.

فیروزکوهی ادامه می دهد: بسیاری از تولید کنندگان این ظروف، آنها را با یک پوشش لعاب می پوشانند، برای این که مواد به ظروف چدنی نچسبد، باید ابتدا این ظروف چدنی را با روغنهای خنثی مانند روغن سبزیجات (کانولا، تخم آفتابگردان) و یا روغن نارگیل چرب کرده و سپس ظرف را به مدت کمی حرارت داده و سپس از روی حرارت برداشته و اگر روغن اضافی در ظرف بود آنرا با دستمال پاک کنید. بدین ترتیب این ظروف سطح نچسب پیدا می کنند و مواد غذایی به آنها نمی چسبد.
وی در توضیح موارد مصرف ظروف استیل نیز می گوید: ظروف استیل نیز دارای کیفیتهای مختلفی می باشند و این بستگی به نوع فلزی دارد که با همدیگر ترکیب می شوند تا آلیاژ استیل را بوجود آورند. ماده اولیه ظروف استیل فلز آهن است و می تواند با 8 آلیاژ مختلف ترکیب شود و فلزات اصلی تشکیل دهنده ظروف اصلی چدن و استیل، نیکل و کروم می باشند.از آنجایی که ظروف استیل رسانای خوبی برای حرارت نیستند لذا بعضی از تولید کنندگان برای رفع این اشکال، قمست بیرونی انتهای این ظروف راکه بر روی حرارت قرار می گیرد، از سایر فلزات که رسانای خوبی هستند مانند مس و آلومینیوم می سازند. بدین ترتیب این ظروف می توانند برای پخت و پز بسیار مناسب شوند. قابلمه استیل برای پختن سبزیجات بسیار مناسبد چون به علت نازک و سبک بودن این ظروف، آب داخل آن سریع بجوش آمده و می توانیم سبزیجات را در آب جوش بریزیم تا بپزد.

یکی از مزایای این ظروف این است که نفوذ فلز سازنده این ظروف به داخل مواد غذایی که در آن در حال پختن است بسیار کم می باشد. بنابراین از امتیازات این ظروف براحتی تمیز شدن آن و کمتر واکنش نشان دادن نسبت به غذاها می باشد این ظروف طعم و مزه غذا را به میزان بسیار کمی تغییر می دهد. از دیگر مزایای این ظروف این است که حرارت بالا برای این ظروف خطرناک نمی باشد چون ماده سازنده آن بسیار قوی و محکم است. این ها مورد خوبی برای سرخ کردن و تفت دادن می باشند. از آنجایی که این ظروف بر خلاف سایر ظروف ضد زنگ می باشند ظروف بسیار بادوامی هستند. البته پختن غذاهایی که حاوی مواد اسیدی هستند در داخل این ظروف سبب می شود که مقدار بسیار کمی از کروم تشکیل دهنده این ظروف به داخل غذا نفوذ کند ولی ظروف استیل به علت خالص بودن فلز تشکیل دهنده آن ظروف مطمئن تری هستند.

وی توصیه می کند: غذاهای بسیار ترش و اسیددار مانند ریواس پخته شده، گوجه فرنگی را در این ظروف نگهداری نکنیم.

فیروز کوهی درباره ظروف تفلون نیز بیان می کند: تمامی ظروف نچسب، از یک ماده شیمیایی به نامpolytetrafluoroethylen ساخته می شوند. این ظروف برای پختن و یا سرخ کردن غذاهایی مانند ماهی و درست کردن نیمرو، مخصوصاً اگر با درجه حرارت متوسطی پخت شوند بسیار مناسب ترند. تمیز کردن این ظروف بسیار راحت می باشد. در ضمن باید مراقب باشیم که هنگام شست و شوی این ظروف سطح نچسب آنها را خراش نیندازیم. هرگز ظروف نچسب قابلمه و یا تابه را در حالیکه خالی است بر روی حرارت بیش از350 درجه سانتیگراد قرار ندهید و هرگز ظروف تفلون را در حالیکه داغ هستند آب سرد بر روی آن نریزید. بطور کلی، ظروف تفلون را برای مواردی که می خواهید از درجه حرارت خیلی بالا استفاده کنید، بکار نبرید. موقع استفاده ازاین ظروف حرارت باید ملایم تا متوسط باشد. هنگام استفاده از این ظروف مخصوصاً هنگام سرخ کردن از روغن کمتری استفاده می کنیم که این از مزایای این ظروف می باشد. ماده شیمیایی بکار رفته در ظروف نچسب –PTFE- مشکوک به سرطان زایی می باشد. زیرا در مراحل تولید این ظروف موادی آزاد می شوند که سرطان زا هستند، محققان اگرچه هنوز به نتیجه قطعی و محکم نرسیده اند، اما هشدار می دهند که در استفاده از این ظروف احتیاطات لازمه را رعایت کنیم.

این متخصص تغذیه و کارشناس اداره غذاو دارو دانشگاه علوم پزشکی زاهدان به ظروف پیرکس نیز اشاره می کند و می گوید: این ظروف برای استفاده داخل فر و یا مایکرویو ظروف مناسبی هستند و نباید آنها را بر روی اجاق گاز و حرارت مستقیم گذاشت. میزان نفوذ مولکولهای مواد سازنده این ظروف به درون غذا بسیار ناچیز می باشد. در نتیجه بر روی طعم و مزه غذا تاثیر گذار نیستند.

وی بیان می کند: آلومینوم، مس، تفلون، استیل و چدن همه اینها می توانند از ظروف پخت و پز در آشپزخانه ما باشند. بسیاری از آشپزهای حرفه ای معتقدند که خریدن یک سری کامل از قابلمه ها و تابه ها فکر چندان خوبی نیست زیرا یک تولید کننده بندرت ظرفی تولید می کند که برای تمامی موارد پخت وپز در آشپزخانه مناسب باشد، بنابراین باید دید که خود شما به چه ظرفی نیاز دارید و برای چه نوع پخت و پزی می خواهید از آن استفاده کنید. بنابراین ظروفی را خریداری کنید که پس از چند سال استفاده، شکل ظاهری خود را از دست ندهند و یا باصطلاح کج و معوج نشوند و همچنین نسوزند و از طرفی رسانای خوبی باشند. خریدن ظروف با کیفیت یعنی استفاده کردن ازاین ظروف برای سالیان سال.

ادامه مطلب

نوشته شده در : دوشنبه 15 آبان 1396  ساعت :10:17 AM   |   توسط : نظرات (0)

برای اولین بار در کشور اداره کل راه وترابری استان تهران در منطقه حادثه خیز وکوهستانی «کمرخانی» واقع در محور تهران –فشم برای ایمن سازی هرچه بیشتر از سیستم فنس های پیشرفته سنگ گیر استفاده می کند. به گزارش روابط عمومی اداره کل راه وترابری استان تهران فنس هایی که در منطقه کمرخانی کار گذاشته می شوند قادر به نگهداری تخته سنگهایی تا وزن 4 تن با انرژی لحظه برخورد 1000 تا 2000 کیلو ژول هستند ،البته لازم به ذکر است که بزرگترین واریزه های سنگی منطقه کمرخانی بیشتر از 4 تن نیستند و حلقه های فنس های به کار رفته به گونه ای ساخته شده اند که قادرند انرژی لحظه برخورد را میرا کنند. «مزایای فنس های پیشرفته سنگ گیر» 1-سرعت نصب بالا : این فنس ها در مقایسه با دیوارهای حائل بتنی وگالری های فلزی وچوبی که زمان اجرایشان کمتر از یکسال نیست حداکثر ظرف مدت سه ماه نصب می شوند . 2-هزینه اجرای پایین : هزینه تمام شده فنس های پیشرفته 3/1 سایر ایمنی سازی های متداول همچون تونل وگالری های فلزی است . 3- قابلیت نصب در شرایط جغرافیایی سخت : در بسیاری از موارد نوع زمین واریزه ای و رانشی است وامکان اجرای سایر موارد ایمن سازی وجود ندارد ویا بسیار سخت است. 4- قابلیت نگهداری بالا: فنس های منطقه کمرخانی قادرند تخته سنگی 4 تنی را که طی سقوطی آزاد از ارتفاع 32 متری با سرعت 90 کیلومتر در ساعت با انرژی لحظه برخورد 2000 کیلوژول پرتاب می شود نگاه دارند. 5-هزینه نگهداری پایین : طی یک دوره 100 ساله در 90 درصد از حوادث نیازی به تعویض قطعه نیست وفقط در 9 درصد از حوادث آن هم تنها المانهای میراکننده انرژی که وارد عمل شده اند تعویض می شوند که خود شامل تعداد کمی فنس می شود . 6- طول عمر بالا: کلیه اجزاء سیستم دارای پوشش فوق پیشرفته در برابر خوردگی وزنگ زدگی است که براساس استانداردهای DIN آلمان و ASTM آمریکا تست شده است ودر بدترین شرایط آب وهوایی بین 3 تا 6 برابر فولادهای گالوانیزه معمول در برابر خوردگی مقاومند. 7-قابلیت به کارگیری در سایر حوادث: در حوادثی چون سیل وبهمن کارایی بالایی دارند ومانع راهبندان می شوند، هم اکنون در بسیاری از جاده های کوهستانی ایران ادارات کل در نقاط خاص وروزهای خاص وقتی که احتمال بالایی برای ریزش بهمن وجود دارد انسداد مصنوعی ایجاد می کنند و این فنس ها در جاده های کوهستانی اروپایی برای جلوگیری از ریزش بهمن به طرز گسترده ای استفاده می شوند. لازم به ذکر است که این سیستم جدید قبلاً به تائید پژوهشکده حمل ونقل وزارت راه وترابری ایران نیز رسیده است 
یکی از راه های حفاظت پیرامونی ، استفاده از فنس های الکتریکی است. در این بخش قصد ما بر این است تا شما را با طراحی و عملکرد این نوع سیستم حفاظت پیرامونی آشنا نماییم. فنس الکتریکی در واقع ترکیبی از کابل ها می باشد که رشته های فلزی در داخل این فنس ها بافته شده اند. کابل های مرکب این فنس ها، با استفاده از قطعات نارسانای پلاستیکی به تیرچه های فلزی متصل می شوند. معمولا از این قطعات به منظور حصاربندی موقت بهره گرفته می شود.
عملکرد این نوع حفاظت پیرامونی بدین شکل است که در مواجهه با لمس توسط حیوان و یا انسان ها، در داخل این فنس ها یک مدار الکتریکی ایجاد می شود. این نیروی ایجاد شده در قسمت منبع انرژی به یک پالس ولتاژ بالا تبدیل می شود که در صورت لمس منبع فنس یا زمین اطراف آن، شوک الکتریکی به جاندار وارد می شود. میزان اثرگذاری این شوک به عوامل مختلفی نظیر ولتاژ، میزان انرژی در هر پالس، مقدار ارتباط و تماس فرد یا حیوان با فنس و زمین اطراف آن و همچنین مسیر جریان وابسته است.
به طور کلی شوک حاصل از فنس های الکتریکی می تواند اثراتی در بازه کم و ناچیز تا خیلی زیاد و گاها کشنده داشته باشد. بسته به عواملی که در بالا ذکر شد، اثر این نوع حفاظت پرامونی می تواند ناخوشایند، دردآور و در معدود مواردی کشنده و مرگ آور باشد. همین امر موجب شده تا بسیاری از افراد سیستم فنس الکتریکی را برای حفظ امنیت و حفاظت پیرامونی اطراف خود انتخاب نمایند. البته با این وجود باز هم نمی توان اذعان داشت که حصار الکتریکی به طور صد در صد مانعی در برابر نفوذ مهاجمان به منطقه ممنوعه شما می باشد، زیرا بسیاری از اختلال گران از روش های نفوذ و ایجاد اختلال در این سیستم حفاظت پیرامونی نیز مطلع هستند.

ادامه مطلب

نوشته شده در : دوشنبه 15 آبان 1396  ساعت :10:16 AM   |   توسط : نظرات (0)

ادامه مطلب

نوشته شده در : دوشنبه 15 آبان 1396  ساعت :10:16 AM   |   توسط : نظرات (0)

به گزارش پایگاه خبری«عصر ساختمان»، استفاده از ورقهای گالوانیزه 10 فایده خواهد داشت که در مطلب فوق میخوانید:

هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه‏، توصیه می شود.
طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی‏ در محیط های کاملا خورنده، در حدود 20 تا 30 سال است.
استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی‏، برای مصرف کننده قابل اعتماد است.
دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود.
محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک: پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریزموجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند.
محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد.
بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه که در میزان قیمت ورق تاثیر دارد را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمودو البته در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد.
رسیدن به هدف در زمان کوتاه: در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود.
تبر آهنی متعلق به عصر آهن سوئد در گاتلند سوئد یافت شده است. از قرن 10 تا 12 در خاورمیانه یک جابجایی سریع در تبدیل ابزار و سلاحهای برنزی به آهنی صورت گرفت. عامل مهم در این جابجائی ، آغاز ناگهانی تکنولوژیهای پیشرفته کار با آهن نبود، بلکه عامل اصلی ، مختل شدن تامین قلع بود. این دوره جابجایی که در زمانهای مختلف و در نقاط مختلفی از جهان رخ داد، دوره ای از تمدن به نام عصر آهن را بوجود آورد.

همزمان با جایگزینی آهن به جای برنز ، فرآیند کربوریزاسیون کشف شد که بوسیله آن به آهن موجود در آن زمان ، کربن اضافه می‌کردند. آهن را بصورت اسفنجی که مخلوطی از آهن و سرباره به همراه مقداری کربن یا کاربید است، بازیافت کردند. سپس سرباره آنرا با چکش‌کاری جدا نموده وم حتوی کربن را اکسیده می‌کردند تا بدین طریق آهن نرم تولید کنند.
محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه: پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد.
از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده می‌شود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارد و غالبا با فلزهای دیگر همراه، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد. در جدول زیر بروزترین قیمت آهن به همراه ورق گالوانیزه درج شده است.

ادامه مطلب

نوشته شده در : یک شنبه 7 آبان 1396  ساعت :3:41 PM   |   توسط : نظرات (0)

یلگرد یا آرماتور، فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می گیرد. فولادی که به این منظور در سازه های بتن آرمه به کار می رود به شکل سیم یا میلگرد می باشد. در کشورهای مختلف میلگرد های فولادی با استانداردهای متفاوتی تولید می شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. فولادی که در ایران تولید می شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می شود: فولاد نوع A-1، فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-3
میلگرد در بتن آرمه غالبا به دو شکل میلگرد اصلی (طولی) و عرضی (خاموت) به کار می رود.(البته در قطعات بتنی مثل دیوار برشی از شبکه های آرماتور استفاده می شود که در حقیقت همان آرماتور های طولی متعامد هستند.)
آرماتور طولی ( اصلی ) : هر میلگردی که در راستای طول عضو (تیر یا ستون) باشد نیز طولی نام دارد. این میلگرد عموما برای تحمل نیروهای کششی وارد بر بتن طراحی شده و قطر طراحی شده آن نیز با اختلاف فاحشی بیشتر از آرماتور های عرضی می باشد.
آرماتور عرضی ( خاموت ) : هر میلگردی که در راستای عرض عضو و عمود بر میلگرد طولی باش میلگرد عرضی نام دارد. آرماتور عرضی یا خاموت برای مقاومت در برابر نیروهای برشی و پیچشی در نظر گرفته می شود و عموما به صورت تنگ بسته (چهارگوش) طراحی و اجرا میشه. آرماتور های دیگری مثل ، سنجاقی و میلگردهای U شکل افت و حرارت (در پی ها) نیز می تواند از نوع آرماتورهای عرضی در نظر گرفته شود.

فولاد۱ Aاز نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم (تنش تسلیم) و مقاومت کششی (تنش گسیختگی) آن به ترتیب ۲۴۰۰ و ۳۶۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد. فولاد 2 A از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۴۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد 3 A نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است.

امروزه با پیشرفت تکنولوژی نورد و اتوماسیون بالا از نظر کنترل درجه حرارت و سرعت سرد کردن و بهره مندی از سیستم (ترمکس*) این امکان بوجود آمده است که از شمش های با کربن معادل پائین بتوان فولاد نوع A-4( آج 500 یا 500S) را با مقاومت کششی ۶5۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و بالاتر را با قابلیت جوش پذیری و مشخصات مکانیکی مطلوب همراه با شکل پذیری (Ductility) مناسب تولید نمود که کاربرد مناسب آن در بتن مصلح اقتصادی تر، بهینه تر و نهایتا شامل آسیب رسانی کمتری به محیط زیست می باشد. در این تکنولوژی که در نقاط مختلف دنیا ازآن استفاده میشود، دمای میلگرد بعد از طی کردن آخرین مرحله نورد، با عبور از داخل نازل های آب به سرعت کاهش می یابد. درچنین شرایطی فولاد حتی منبع قیمت میلگرد میلگرد در قسمتهای بیرونی تغییر فاز داده و شبکه کریستالی آن به مارتنزیت تبدیل می شود ولی پس از اینکه آرماتورهای برش خورده روی بستر خنک کننده قرار می گیرند، حرارت مرکزی، این فاز را متعادل نموده و در نتیجه میلگرد در سطح بیرون تاعمق کمی دارای جنس سخت بوده ولی قسمت بیشترعمق دارای دارای فاز فریت–پرلیت خواهد بود که ساختار انعطاف پذیری دارد و این تغییرات ساختاری موجب بالا رفتن استحکام میلگرد تولیدی می گردد.
در تولید میلگرد، از شمش با کربن بالا استفاده نشود. روش تولید میلگرد، تکنولوژی ترمکس بوده و کربن معادل (CE) میلگرد، حداکثر 0.5 باشد.
3- شکل پذیری میلگرد حداقل در حد مورد انتظار برای میلگرد A3 باشد، به طوری که میزان ازدیاد طول نسبی آن در طولی معادل 5 برابر قطر، حداقل 16% باشد.

4- کارخانه تولید کننده میلگرد، گواهی سازمان ملی استاندارد را برای تولید میلگردهای آج 500 و آج 520 اخذ نموده و نشان کارخانه و رده میلگرد را برای آن حک کرده باشد. 

از آنجایی که پدیده هایی مثل خستگی(Fatigue) ، و بارهای تناوبی(Cyclic Loads) که مخرب تراز خستگی هستند، (خصوصا در پل ها که به دلیل تکرار تنش های متناوب منجر به شکست فولاد در پائین تر از حد استحکام می شود) و تنش های کششی – فشاری که باعث تشکیل منحنی هیسترزیس**Hysteresis loop) ) می شوند، همگی به طور قابل ملاحظه ای بستگی به میزان شکل پذیری فولاد دارند؛ لذا تهیه شمش مناسب (به ویژه برای میل گردهای آجدار سایز درشت) که به دلیل عناصر آلیاژی با خواص مکانیکی و ساختار میکروسکپی به مراتب مطلوب تر باعث افزایش نسبت استحکام کششی به استحکام تسلیم و بالا رفتن میزان شکل پذیری فولاد می شود، در ساختمان و تأسیساتی که در معرض تنش های لرزشی (Seismic)، دینامیکی ،(Dynamic)و ضربه ای (Impact)است، از اهمیت بیشتری برخوردار می شود. زیرا فولاد می تواند قبل از رسیدن به حد مقاومت کششی دچار شکستگی (ترد شکنی) و نهایتاً فرو ریختگی ساختمان شود.

ادامه مطلب

نوشته شده در : یک شنبه 7 آبان 1396  ساعت :3:41 PM   |   توسط : نظرات (0)

ورق آجدار
ورق آجدار نوعی از ورق گرم میباشد که دارای بر آمدگی های روی ورق میباشد ، که به اصطلاح به آن گل ورق آجدار گفته میباشد.
نوعی از ورق آجدار که در بازار داخلی بیشترین کاربرد را دارد مشهور به ورق آجدار گل بادامی میباشد.
مورد استفاده ورق آجدار بیشتر در سطوحی میباشد که استحکاک کم باشد و نیاز به این میباشد که سطحی با ورق آجدار پشتیبانی شود که از سر خوردن افراد و اشیاء جلو گیری شود.
ورق آجدار در کشور به صورت فابریک تولید نمیشد و به صورت پِرسی از ورق ساده بود، که البته در سال 1395 کارخانه فولاد مبارکه شروع به تولید ورق آجدار با ضخامت 2 میلیمتر نموده است وتا حدی نیاز به ورق آجدار در این سایز را مورد پوشش قرار داده است.
با توجه به این شرایط آهن مرکزی اقدام به واردات ورق آجدار از سایز 1.8 الی 12 میلیمتر به صورت ابعادی که از رول ورق آجدار بریده میشود و یا صورت SHEET (اصطلاحا ورق آجدار فابریک) با عرضهای 1000-1250-1500 ساخت کشورهای روسیه،کره، چین و... است.
ورق آجدار چیست ؟

نوعی خاص از شکل دهی ورق های نورد گرم و از جنس ST37 می باشد که کاربرد هایی با نیاز اصطکاک بالا دارد.

موارد استفاده از ورق آجدار

از ورق های آجدار در موارد متعددی می توان استفاده نمود ، مانند استفاده در کف اتاق کامیون ها و وانت بار ها، کف زمین های در حال عملیات ساخت و یا راه سازی که به صورت موقت باید عبور و مرور از روی آن انجام گیرد ، ساخت پله های اضطراری ، ساخت دستگاه های صنعتی ، کاربرد های ساختمانی و ده ها کاربرد دیگر …
ورق پانچ و آجدار
پایه این نوع کالاهمان ورق معمولی است که پانچ (سوراخ) شده می باشد و یا به صورت شبکه شبکه (مشبک) دیده می شود.نکته مهم در مورد ورق های پانچ (مشبک) بعد از ضخامت و طول و عرض ورق چشمه ورق پانچ (مشبک) یا همان اندازه سوراخ هاست؛چشمه ورق پانچ غالباً با واحد میلی متر بیان می شود و به مضرب قطر دایره سوراخ اطلاق می گردد.

انواع ورق پانچ (مشبک)

• ورق پانچمشبک گالوانیزه (سفید ⇒ ضخامت بین ۰/۲۲ میلیمتر تا ۸ میلیمتر

• ورق پانچ مشبک نورد سرد (روغنی⇒( ضخامت بین ۰/۵۰ میلی متر تا ۱/۵ میلیمتر

• ورق پانچ مشبک نورد گرم (سیاه⇒( ضخامت بین ۲ میلیمتر تا ۲۰۰ میلیمتر و حتی بالاتر

کاربردهای ورق پانچ و مشبک

• تولید صنایع فلزی و صنایع دکوراسیون

• قابل استفاده در پروژه های صنعتی ، ساختمانی ، بهداشتی ، پتروشیمی، ورزشی ، کشاورزی

• حفاظ برای دکل های مخابراتی

• حفاظی برای نیروگاه های برق

• ساخت حفاظ هایی برای مناطق حساس نظامی و زندان ها

• ساخت حفاظ برای اماکن ورزشی

• جداسازی و دانه بندی در خطوط تولید مواد غذایی و کشاورزی

• ساخت درب هایی برای در پارکینگها ، ورودی منازل و انبارها

• سقف و دیواره های آسانسور

• کاربرد در حفاظ هواکش موتورخانه ها

• کاربرد در ساخت قطعات لوازم خانگی

• کاربرد درایستگاه های اتوبوس

ورق آجدار

نوعی ورق گرم است که برای سطوحی استفاده میشود که از سرخوردن افراد و یا اشیاء جلوگیری می‌کند. برجستگی های پراکنده شده در سطح مقاله ورق آجدار معمولا به شکل بادامی و یا اشکال دیگر است ، سقفهای شیروانی نمونه ای از کاربرد این محصول است. در واقع ورق آجدار نوعی خاص از شکل دهی ورق های نورد گرم و از جنس ST37 می باشد که کاربرد هایی با نیاز اصطکاک بالا دارد.

موارد استفاده از ورق آجدار

از ورق های آجدار در موارد متعددی می توان استفاده نمود ، مانند استفاده در کف اتاق کامیون ها و وانت بارها، کف زمین های در حال عملیات ساخت و یا راه سازی که به صورت موقت باید عبور و مرور از روی آن انجام گیرد ، ساخت پله های اضطراری ، ساخت دستگاه های صنعتی ، کاربرد های ساختمانی و ده ها کاربرد دیگر …

سایز و ابعاد فیزیکی ورق های آجدار

ورق های آجدار معمولا در ضخامت های ۱٫۵ میلی متر تا ۱۰ میلی متر و در ابعاد ۲*۱ متر و ۶*۱٫۵ متر و ۶*۲ متر تولید می شوند. این ورق ها معمولا به صورت شیت شده عرضه می شوند. ولی در موارد خاص می توان آنها را به صورت رول فرم (کلاف یا کویل) نیز عرضه کرد.

ورق های آجدار موجود در بازار ایران را معمولا شرکت های فولاد مبارکه اصفهان ، کشور روسیه و کشور قزاقستان تامین می کنند.
سایز و ابعاد فیزیکی ورق های آجدار

ورق های آجدار معمولا در ضخامت های ۱٫۵ میلی متر تا ۱۰ میلی متر و در ابعاد ۲*۱ متر و ۶*۱٫۵ متر و ۶*۲ متر تولید می شوند. این ورق ها معمولا به صورت شیت شده عرضه می شوند. ولی در موارد خاص می توان آنها را به صورت رول فرم (کلاف یا کویل) نیز عرضه کرد.

ورق های آجدار موجود در بازار ایران را معمولا شرکت های فولاد مبارکه اصفهان ، کشور روسیه و کشور قزاقستان تامین می کنند.

ادامه مطلب

نوشته شده در : یک شنبه 7 آبان 1396  ساعت :3:40 PM   |   توسط : نظرات (0)