علت عملیات حرارتی پیچ و مهره می تواندبسیار متفاوت باشد.
نرماله، آنیل، سمانته، تمپر، کوئنچ و تمپر، پر کاربردترین نوع عملیات حرارتی در صنعت پیچ و مهره به شمار می آیند.
هر یک از این فرآیندها به منظور خاصی انجام می شود ولی هدف کلی آنها رسیدن به خواص مکانیکی مورد نظر در قطعه است.
عملیات کوئنچ و تمپر رایجترین نوع عملیات حرارتی می باشد.
کوئنچ و تمپر تقریبا 85% از حجم خدمات کارگاه های عملیات حرارتی را شامل می شوند.

 

کوئنچ Quench

در این نوع عملیات حرارتی هدف تغییر ساختار مولکولی در فولاد است.
اکثر پیچ و مهره ها فولادی قبل از عملیات حرارتی دارای ساختار مولکولی آستنیتی هستند.
با استفاده از روش کوئنچ ساختار مولکولی آستنیتی فولاد خام به ساختار مارتنزیتی تبدیل می شود.
ساختار مارتنزیت نسبت به آستنیت ساختار مولکولی ریزتری دارد.
درواقع ساختار مولکولی ریز نسبت به ساختار مولکولی درشت استحکام بیشتری دارد. 

روش کار در کوئنچ بدین شکل است که ابتدا قطعات شستشو داده شده میشوند.
سپس وارد کوره پیش گرم شده و آماده ورود به کوره اصلی می شوند. دمای کوره پیش گرم معمولاٌ کمتر از 350 درجه سانتیگراد است.
پس از آن وارد کوره اصلی می شوند و برای مدت زمان مشخصی داخل کوره باقی می ماند.
بعد از این مرحله قطعات وارد وان خنک کننده می شوند. نوع مایع داخل این وان با توجه به نوع فولاد متفاوت است.
در این مرحله فولاد تغییر ساختار داده و به مارتنزیت تبدیل می شود. سختی فولاد در این مرحله معمولا بیشتر از حد مجاز است.

علت عملیات حرارتی پیچ و مهره – تمپر  Temper

برای رسیدن به خواص مکانیکی مورد نظر  پس از مرحله کوئنچ مرحله تمپر انجام می شود.

در این مرحله قطعات وارد کوره تمپر می شوند که دمای آن کمتر از دمای کوره اصلی است.
با کمک عملیات تمپر سختی قطعات تا رنج مشخص شده پایین آورد می شود.
عملیات کوئنچ و تمپر را سختکاری نیز می نامند. زیرا در این نوع عملیات معمولا سختی قطعات خام بالا برده می شود.

 

پیچ و مهره های فولادی با توجه به نوع فولادی که در ساخت آنها بکار رفته است و نیز استحکام و خواص مکانیکی مورد نظر در آنها ( گرید یا کلاس پیچ و مهره) پروسه عملیات حرارتی متفاوتی را نیاز دارند. فولادهای کربنی و فولادهای آلیاژی با توجه به عناصر تشکیل دهنده آنها سیکل جداگانه ای را برای سختکاری طی می کنند.

 

عملیات حرارتی (سختکاری) پیچ و مهره ها ی فولادی را شاید بتوان مهمترین و حساس ترین بخش فرآیند تولید آنها بشمار آورد.
در صورتیکه سختکاری به درستی انجام نشود، استحکام  با گرید همخوانی نخواهد داشت .
این مهم ممکن است به قیمت خسارات جبران ناپذیری تمام شود.

در صورتیکه فرآیند سختکاری به درستی و دقت لازم انجام نشود احتمال ایجاد ترک در قطعات فولادی و اتصالات صنعتی وجود دارد.
ایجاد ترک در قسمتهای مختلف پیچ و مهره و نیز ریزش رزوه های پیچ و مهره می تواند در اثر سیکل سختکاری نادرست اتفاق بیافتد.

 

شایع ترین نوع تخریب در پروسه عملیات حرارتی پیچ و مهره ایجاد ترک در ناحیه رزوه های آنها می باشد.

در صورتیکه این ترکها زیاد باشند منجر به ریزش رزوه ها نیز می گردد.
این ترکها  با چشم غیر مسلح نیز به راحتی قابل رویت است.
مشکل ایجاد ترک در سختکاری فولادهای کربنی رایج تر است.
بسیاری از این ترکها ممکن است با چشم غیر مسلح قابل رویت نباشند.

 

باید توجه داشت که طبق استاندارد ترکهایی که در حین عملیات حرارتی ایجاد شوند غیر قابل پذیرش هستند.
ترک کوئنچ از این نوع ترک است.
نرماله، انیل، سمانته، از دیگر علت عملیات حرارتی پیچ و مهره های می باشند.

 

شرکت ظریف رول بولت با پشتوانه نیروی کار متخصص مفتخر به عرضه انواع رول بولت از جمله رول بولت پروانه ای، رول بولت هیلتی و رول بولت غلافی می باشد. این شرکت با توجه به نیاز مبرم شرکت های مجری پروژه های ملی در زمینه ساخت و ساز آمادگی خود را به عنوان تولید کننده رول بولت، با نازلترین قیمت به صورت کلی و جزئی اعلام میدارد.

ادامه مطلب

نوشته شده در : سه شنبه 14 آذر 1396  ساعت :10:25 AM   |   توسط : نظرات (0)

پیچ و مهره گالوانیزه گرم

گالوانیزه گرم  یا  Hot Dip Galvanization یکی از قدیمی ترین و موثر ترین پوشش های مقاوم در برابر خوردگی می باشد.
در این روش قطعات در داخل مذاب روی فرو برده می شوند. لایه ای  ضخیم از روی تمام سطح خارجی و داخلی قطعات را می پوشاند. رنگ پیچ و مهره گالوانیزه گرم شده به رنگ نقره ای کدر می باشد.

 

 

ساختار پوشش گالوانیزه گرم

شکل گیری پوشش گالوانیزه (در روش گالوانیزه گرم) در سطح فولاد، یک واکنش متالورژیکی می باشد.
در این فرآیند ترکیب روی (Zn) و آهن (Fe) باعث ایجاد لایه های سختی در سطح قطعات می گردد.

سطحی ترین لایه (Eta) نام دارد. اتا پس از بیرون آوردن قطعات از داخل مذاب روی (zinc) تشکیل می شود.
تقریبا از  100% روی (Zinc) تشکیل شده است.
طبق تصویر فوق، سختی لایه های آلیاژی تشکیل شده  Zeta, Delta, Gamma  بیشتر از سختی فولاد خام (Base Steel) می باشد.
علت آن ترکیب آهن و روی و تشکیل آلیاژیی جدید می باشد.
این ویژگی به پوشش گالوانیزه گرم خاصیت ضد سایشی بسیار بالایی می بخشد.

موارد استفاده از پیچ و مهره گالوانیزه گرم

بیشترین کاربرد پیچ و مهره گالوانیزه گرم برای قطعاتی است که در فضای باز و تحت عوامل فرسایشی شدید نظیر رطوبت، نور، گرما، سرما، باد، و … قرار دارند. دکل های انتقال برق، پایه چراغهای روشنایی، و گاردریل بزرگراه ها، از این شمارند.
گالوانیزه گرم نسبت به گالوانیزه سرد (الکتریکی) عمر بسیار بیشتری دارد.
عمر پیچ و مهره گالوانیزه گرم  دست کم  25 سال می باشد. (البته به شرط عدم تماس آب قطعات با آب شور)
البته در مناطق شهری خشک این عدد به 80 سال هم می رسد.
دمای بالاتر از 200 درجه سانتی گراد باعث جدا شدن روی در لایه های بین فلزی می شود.
این دما برای استفاده از این نوع پوشش مناسب نیست.

فرایند پوشش دهی پیچ و مهره گالوانیزه گرم

شستشو

قطعات با توجه به میزان زنگ زدگی و چربی مراحل شستشو را طی می کنند.
در صورتی که قطعات قبلا” دارای پوشش باشند در این مرحله پوشش آنها برداشته می شود.
برای این کار معمولا از چربی گیرها و اسیدهای ضعیف استفاده می کنند.
سطح قطعات باید عاری از هر نوع پوسته و پوشش باشد.

خشک کردن

قطعات پس از شستشو باید خشک شوند.
در صورتیکه قطعه خیس وارد مذاب روی گردد باعث پرتاب روی به اطراف می شود.
برای سرعت بخشیدن به فرآیند خشک کردن، قطعات را داخل وان پیشگرم قرار میدهند.
این عمل علاوه بر اطمینان از خشک شدن قطعات دمای آنها را بالا می برد.
پیشگرم کردن از کاهش بیش از حد دمای وان مذاب توسط قطعات ورودی پیشگیری می کند.
قطعاتی که وارد وان مذاب روی می شوند به سرعت دمای وان را پایین می آورند.
وان مذاب برای رسیدن به دمای قبلی مدت زمانی معطل می شود.
با پیش گرم کردن قطعات این زمان کمتر می شود.
دمای وان پیش گرم معمولا کمتر از 350 درجه است.

پوشش دهی

قطعات در این مرحله وارد وان مذاب روی می شوند. ابعاد وان مذاب با توجه به اندازه قطعات متفاوت است.
دمای وان مذاب با توجه به نوع قطعات و ضخامت پوشش، عددی بین 450 تا 580 درجه سانتیگراد می باشد.
دمای وان برای تمامی قطعات هر محموله باید یکسان باشد. در غیر اینصورت ضخامت پوشش قطعات یکسان نخواهد شد.
فرایند پوشش دهی قطعات آهنی و بدون رزوه در این قسمت پایان می یابد.

سانتریفیوژ

پس از خروج قطعات از وان مذاب روی، به دلیل باقی ماندن روی در بین رزوه ها، قطعات (پیچ و مهره گالوانیزه گرم شده) رزوه دار نیاز به سانتریفیوژ شدن دارند.

قطعات پس از خروج از وان روی به سرعت وارد دستگاه سانتریفیوژ مخصوصی می شوند. روی بجای مانده در داخل رزوه ها بدین طریق خارج می شود.
دمای قطعات در مرحله سانتریفیوژ نباید به کمتر از 350 درجه برسد. در غیر این صورت نظافت رزوه های به درستی انجام نخواهد شد. سرعت عمل در این مرحله مهم است.

کوئنچ آب

پس از مرحله سانتریفیوژ دمای قطعات به حدود 250 درجه سانتیگراد رسیده است.
در این دما واکنش بین روی و آهن هنوز ادامه دارد.
برای توقف این واکنش قطعات وارد وان کوئنچ آب می شوند.

معایب پیچ و مهره گالوانیزه گرم

دمای روی مذاب بیشتر از دمای تمپر فولادهای کربنی می باشد. بنابراین سختی قطعات سختکاری شده که از فولادهای کربنی ساخته شده اند در این فرآیند به شدت افت می کند. این افت سختی باعث تغییر خواص مکانیکی قطعات می گردد. افت سختی در پیچ و مهره گالوانیزه گرم که پایه مواد آنها فولاد کربنی باشد امری اجتناب ناپذیر است.

آسیب دیدگی رزوه های خارجی در حین سانتریفیوژ و یخ زدگی روی در رزوه های داخلی و خارجی (پیچ و مهره) از دیگر معایب این نوع پوشش به شمار می روند.

ضخامت پوشش پیچ و مهره گالوانیزه گرم و استاندارد های مربوطه

از رایج ترین و شناخته شده ترین استانداردها در زمینه گالوانیزه گرم می توان به ASTM A 153, ASTM F 2329, ASTM A 123  اشاره نمود.
حداقل ضخامت پوشش قابل قبول برای پیچ و مهره گالوانیزه گرم 45 میکرون می باشد.

دما و زمان دو عامل اصلی در تعیین ضخامت این نوع پوشش هستند.
هر چه دمای مذاب روی بیشتر باشد ضخامت کمتر خواهد بود.
و هرچه دمای مذاب روی کمتر باشد ضخامت پوشش بیشتر.
مدت زمان نگهداری قطعات در داخل وان مذاب نیز بر ضخامت تاثیر گذار است.
این زمان از سه تا پانزده دقیقه بوده و بسته به حجم و نوع قطعات متغییر است.

شرکت ظریف رول بولت با پشتوانه نیروی کار متخصص مفتخر به عرضه انواع رول بولت از جمله رول بولت پروانه ای، رول بولت هیلتی و رول بولت غلافی می باشد. این شرکت با توجه به نیاز مبرم شرکت های مجری پروژه های ملی در زمینه ساخت و ساز آمادگی خود را به عنوان تولید کننده رول بولت، با نازلترین قیمت به صورت کلی و جزئی اعلام میدارد

ادامه مطلب

نوشته شده در : سه شنبه 14 آذر 1396  ساعت :10:22 AM   |   توسط : نظرات (0)

پیچ و مهره های فولای و آهنی در اثر عوامل طبیعی نظیر رطوبت بسیار آسیب پذیر بوده و سطح آنها به سرعت اکسید می شود. این اکسید باعث مشکل در باز و بست پیچ و مهره گردیده و در بیشتر مواقع چاره ای جز برش مهره یا پیچ باقی نمی ماند. البته به شرط اینکه فضای کافی برای برشکاری در اطراف پیچ و یا سمت مهره وجود داشته باشد. حتی اگر پیچ و مهره با هدف یک بار بست ساخته شده باشند، اکسید شدن می تواند عمر مفید آن را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. از این رو از پیچ و مهره گالوانیزه و یا دیگر پوششها در اکثر صنایع استفاده می شود. پوششها با به تاخیر انداختن اثرات مخرب محیطی باعث کاهش قابل توجه هزینه های تعمیر و نگهداری می شوند.

انواع پوششهای رایج در صنعت پیچ و مهره عبارتند از:

• پوشش الکترو گالوانایز یا گالوانیزه سرد
• پوشش گالوانیزه گرم
• پوشش داکرومت
• پوشش کادمیوم
• پوشش تفلن
• پوشش کروم
• پوشش سرامیک

 پیچ و مهره گالوانیزه سرد  یا گالوانیزه الکتریکی    Electro-galvanize – یا به اصطلاح آبکاری سرد

 

پیچ گالوانیزه

پوشش مناسب با توجه به شرایط اقلیمی و یا محل مصرف مشخص می گردد. ارزانترین نوع پوشش در صنایع پیچ و مهره گالوانیزه سرد یا گالوانیزه الکتریکی است. ضخامت این پوشش از 3 میکرون تا  حداکثر 40 میکرون بر روی قطعات پیچ و مهره قابل اجرا می باشد. استانداردهای مرجع برای پیچ گالوانیزه و مهره گالوانیزه  ISO 4042   و   ASTM B633   می باشند. این پوشش با توجه به ارزانی و امکان ایجاد تنوع رنگ در آن، پر طرفدارترین پوشش مصرفی در صنایع پیچ و مهره می باشد.

رایج ترین رنگهای مورد استفاده در این صنعت عبارتند از:

گالوانیزه سفید ( آبی)

گالوانیزه زرد ( قوس و قزح )

گالونیزه زرد

 

بیشترین مزیت این پوشش نسبت به گالوانیزه گرم   HDG / HOT DIP GALVANIZE  عدم تغییر خواص مکانیکی پیچ و مهره های فولادی  عملیات حرارتی شده در این نوع آبکاری می باشد. با این و جود به علت ایجاد تردی ئیدروژنی، آبکاری سرد فقط برای پیچهای کلاس  4.6 – 5.6 – 5.8 – 6.8 – 8.8  و مهره های کلاس  04 – 05 – 4 – 5 – 6 – 8  پیشنهاد می گردد. برای کلاسهای 10.9 و 12.9 و بالاتر این پوشش توصیه نمی شود.

 

شرکت ظریف رول بولت با پشتوانه نیروی کار متخصص مفتخر به عرضه انواع رول بولت از جمله رول بولت پروانه ای، رول بولت هیلتی و رول بولت غلافی می باشد. این شرکت با توجه به نیاز مبرم شرکت های مجری پروژه های ملی در زمینه ساخت و ساز آمادگی خود را به عنوان تولید کننده رول بولت، با نازلترین قیمت به صورت کلی و جزئی اعلام میدارد

ادامه مطلب

نوشته شده در : دوشنبه 13 آذر 1396  ساعت :4:00 PM   |   توسط : نظرات (0)

داکرومات

داکرومات یا اگر صحیح تر بگوییم ” داکرومت- Dacromet ”  نوعی پوشش غیر الکترولیتی بی خطر و  بر پایه آب است که برای محافظت قطعات فولادی و چدنی در برابر خوردگی به کار می رود.
ذرات روی و آلومینیوم به همراه چسب کروم عناصر اصلی مواد داکرومات را تشکیل می دهند. پوشش داکرومات نوعی خاصیت ضد اصطکاک دارد و از این رو مونتاژ پیچ و مهره با این پوشش با سهولت و سرعت بیشتری انجام می گیرد.

 

مزایای پوشش داکرومات:

• حذف مشکل تردی ئیدروژنی در پیچ و مهره های فولادی
• مقاومت بالا در مقابله با عوامل شیمیایی و محیطی
• روانی و سهولت مونتاژ پیچ و مهره
• مقاومت به حرارت تا دمای  300 درجه سانتیگراد
• قابلیت رنگ کاری قطعات پس از پوشش داکرومات
• قابلیت هدایت الکتریکی قطعات داکرومت شده
• امکان استفاده از 3 روش برای پوشش کاری و کاهش هزینه تولید با انتحاب روش مناسب

 

برای پوششدهی قطعات 3 روش وجود دارد.  بسته به سایز،حجم، و وزن قطعات روش مناسب و مقرون به صرفه جهت پوشش داکرومات انتخاب می شود. این روشها در اینجا تصویر کشیده شده اند:

1- روش غوطه وری در سبد گردان

 

دراین روش قطعات پس از چربی گیری وارد محفظه شات بلاست/ سند بلاست شده و پس از آن وارد سبد گردانی می شوند که در داخل محلول  غوطه ور است.
در ادامه قطعات وارد کوره پخت می شوند. این فرایند در هر مرحله حدود 4 تا 6 میکرون پوشش بر روی سطح قطعات ایجاد میکند. استفاده از اسید قوی در فرایند نظافت قطعات حذف شده تا احتمال ایجاد تردی ئیدروژنی از بین برود.

2- روش اسپری

در این روش محلول داکرومت بر روی قطعات اسپری می شود. ادامه فرایند مانند روش 1 می باشد.

 

 

3- روش غوطه وری

در این روش قطعات درون وان غوطه ور می شوند. در این روش قطعات مانند روش اول چرخش ندارد.

 

 

استانداردهای پوشش DACROMET

از پرکاربردترین استانداردها در پوشش پیچ و مهره داکرومات  ASTM F1136  و  EN ISO 10683  را می توان نام برد.

 

•   Zinc/Aluminum Corrosion Protective Coatings for Fasteners – ASTM F1136 / F1136 M

•   Fasteners non-electrolytical zinc-flake coatings – EN ISO 10683

•   Non-electrolytical zinc-flake coatings on iron or steel parts – EN 13858

 

  شرکت ظریف رول بولت با پشتوانه نیروی کار متخصص مفتخر به عرضه انواع رول بولت از جمله رول بولت پروانه ای، رول بولت هیلتی و رول بولت غلافی می باشد. این شرکت با توجه به نیاز مبرم شرکت های مجری پروژه های ملی در زمینه ساخت و ساز آمادگی خود را به عنوان تولید کننده رول بولت، با نازلترین قیمت به صورت کلی و جزئی اعلام میدارد

 

ادامه مطلب

نوشته شده در : دوشنبه 13 آذر 1396  ساعت :3:55 PM   |   توسط : نظرات (0)

استحکام پیچ و مهره ها یا همان گرید و کلاس پیچ و مهره ها مهمترین پارامتر در انتخاب آنها به شمار می رود.
بدین جهت درج نشان یا کد استحکام پیچ و مهره ها  طبق استاندارد الزامی است.

 

 

 

 استانداردهای اروپایی ازجمله استاندارد DIN   برای مشخص نمودن استحکام ( گرید و کلاس پیچ و مهره ها ) از کدهای ذیل استفاده می کند.    

کد استحکام پیچها طبق استاندارد DIN

  برای مثال:  پیچ با کد 10.9

عدد اول ( 10 ) نشانگر استحکام کششی اسمی  ( nominal tensile strength) پیچ است. ضریب آن 100 است و واحد آن نیوتن بر میلمتر مربع یا مگاپاسکال می باشد.

1Mpa = 1N/mm2

برای درک بهترمی توان اینگونه بیان نمود که : استحکام کششی مقداری نیرویی است که پیچ بدون تغییر شکل قابل توجه تحمل نموده و پس از رها کردن به حالت اول خود برمی گردد.
واحد آن نیوتن بر میلیمتر مربع  است. یعنی پیچ 10.9 مقدار 1000 نیوتن بر میلیمتر مربع را تحمل می نماید.
به عبارت ساده هر میلی متر مربع از سطح پیچ گرید 10.9 مقدار 100 کیلو نیرو تحمل میکند.
با احتساب سطح مقطع پیچ می توان استحکام پیچ مورد نظر را محاسبه نمود.

برای مثال:
پیچ سایز  M12    گرید 10.9 سطح مقطعی برابر با   113  میلمتر مربع دارد.
یعنی 11300 کیلوگرم نیرو را تحمل می کند.

توجه:
در زمان محاسبه سطح مقطع پیچ، عمق رزوه پیچ و مهره از فرمول کسر می گردد.

گام رزوه در محاسبه سطح مقطع پیچ موثر است.  واحد سطح مقطع میلیمتر مربع می باشد.

عدد دوم روی پیچ نشانگر حاصل تقسیم استحکام تسلیم ( yield)  به استحکام کششی اسمی ( tensile strength /nominal tensile strength )  است. ضریت آن 10 و واحد آن درصد است.
به عبارت ساده عدد دوم در گرید 10.9 بیانگر این است که این پیچ  90%  نیروی شکست را تحمل می کند و تغییر شکل قابل توجهی نمی دهد. پس از آن شروع به کش آمدن می کند و درنهایت می شکند.

 

استانداردهای امریکایی برای نشان دادن استحکام پیچ و مهره  از نشانه هایی روی سطح پیچ استفاده می کنند.

 

 

---

برای نشاندادن کلاس و گرید مهره ها معمولا از یک عدد استفاده می شود.

عدد حک شده بر روی مهره ها برگرفته از عدد سمت چپ پیچ مناسب آن می باشد. ضریب آن 100 است و  واحد آن نیوتن بر میلیمتر مربع می باشد.

این عدد نشانگر بار گواه ( stress under proof load )  می باشد . واحد بار گواه نیوتن بر میلیمتر مربع است. بار گواه مقداری باری است که مهره بدون تغییر شکل در قسمت رزوه تحمل می نماید.

شرکت ظریف رول بولت با پشتوانه نیروی کار متخصص مفتخر به عرضه انواع رول بولت از جمله رول بولت پروانه ای، رول بولت هیلتی و رول بولت غلافی می باشد. این شرکت با توجه به نیاز مبرم شرکت های مجری پروژه های ملی در زمینه ساخت و ساز آمادگی خود را به عنوان تولید کننده رول بولت، با نازلترین قیمت به صورت کلی و جزئی اعلام میدارد

ادامه مطلب

نوشته شده در : دوشنبه 13 آذر 1396  ساعت :3:49 PM   |   توسط : نظرات (0)